MAZDA DESARROLLARÁ BIOPLÁSTICOS A PARTIR DE RECURSOS NO ALIMENTARIOS
Mazda Motor Corporation ha firmado un acuerdo de investigación con la Universidad de Hiroshima para poner en marcha el "Proyecto de bioplásticos de Mazda". El objetivo del proyecto es crear un bioplástico a partir de biomasa celulósica procedente de recursos no alimentarios para empezar a utilizarlo en los vehículos en 2013.
El bioplástico que se va desarrollar se creará mediante el uso de biomasa celulósica producida a partir de recursos vegetales no comestibles; por ejemplo, desechos y virutas de madera, y por tanto no consumirá recursos alimentarios. Además, puesto que la biomasa celulósica es de origen vegetal y, por ello, neutra en carbono, este bioplástico contribuirá a reducir la dependencia de los combustibles fósiles y a rebajar las emisiones de dióxido de carbono.
El proyecto se centrará en el diseño de un proceso de producción para crear un polipropileno muy versátil, apto para su uso en los vehículos, consistente en convertir la biomasa celulósica en etanol y, luego, en investigar varias mezclas de etileno y propileno. El polipropileno debe presentar una resistencia al calor, una solidez y una durabilidad suficientes para ser utilizado en los paragolpes y en los paneles de instrumentos de los vehículos. Otro objetivo del proyecto es optimizar el proceso de fabricación del bioplástico de modo que sea ecológico y rentable.
Seita Kanai, Director y Responsable de I+D de Mazda, señala que "la creación de un bioplástico a partir de recursos vegetales sostenibles de origen no alimentario ayudará a luchar contra el calentamiento del planeta, por un lado, y disipará las preocupaciones sobre el suministro de alimentos, por otro. Mazda está muy satisfecha de poder trabajar junto con sus colaboradores en la región para combinar las distintas tecnologías de biomasa. Con este proyecto de cooperación, queremos además reforzar la posición de Hiroshima como centro de investigación sobre biomasa y crear una tecnología que pueda ser utilizada en todo el mundo".
Anteriormente, Mazda llevó a cabo una investigación sobre tecnología de biomasa que dio como resultado el primer bioplástico del mundo de alta robustez y alta resistencia al calor, y el primer tejido del mundo 100% vegetal para los asientos. Estos dos biomateriales se han utilizado en el interior del Mazda Premacy Hydrogen RE Hybrid. Este vehículo incorpora un motor rotativo de hidrógeno acoplado a un sistema híbrido y empezará a comercializarse en régimen de lease en Japón durante el ejercicio fiscal 2008.
Mazda empezó a colaborar con el departamento de investigación de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Hiroshima en 2005. Este amplio acuerdo de colaboración, cuyo objetivo es la investigación de nuevas tecnologías para la automoción, incluye la tecnología de biomasa. En el futuro, Mazda tiene previsto ampliar el acuerdo de investigación sobre tecnologías de biomasa y reforzar aún más su relación con la Universidad de Hiroshima para realizar investigaciones conjuntas en múltiples ámbitos. El Instituto Nacional de Ciencia y Tecnología Industrial Avanzada de Japón (AIST) también va a participar en el proyecto de bioplásticos, ya que tiene un acuerdo de colaboración con la Universidad de Hiroshima para la investigación de biomasa. En marzo de 2007, Mazda anunció su plan de desarrollo de nuevas tecnologías a largo plazo, denominado "Zoom-Zoom Sostenible". Esta filosofía demuestra el compromiso de Mazda de trabajar en la mejora de la seguridad y en las tecnologías medioambientales, incluida la investigación sobre biomasa, con el fin último de crear una sociedad sostenible.
MAZDA DESARROLLA UNA TECNOLOGIA PIONERA DE RECICLAJE DE PARAGOLPES
Mazda ha desarrollado una tecnología de reciclaje pionera que mejora el proceso de transformación de los paragolpes de vehículos de desguace en resina de plástico en bruto apta para su reutilización. Esta nueva tecnología es la primera que permite reciclar al mismo tiempo parachoques usados de distintos fabricantes. Además, incorpora un proceso automático de eliminación de los componentes metálicos que mejora sustancialmente la eficacia de reciclaje.
Mazda se convirtió en marca pionera del reciclado cuando empezó a procesar los paragolpes usados de los vehículos que, al final de su vida útil, recogía su red de concesionarios de Japón. La nueva tecnología permite reciclar parachoques de cualquier tipo y marca, lo cual elimina la necesidad de disponer de sistemas de recogida independientes de cada fabricante. Igualmente, combina todos los pasos del reciclaje, desde la trituración de los parachoques usados hasta la producción de materias primas recicladas, en un único proceso automatizado. Estas innovaciones suponen un avance importante para la industria.
Hasta ahora los materiales no deseados, por ejemplo los elementos metálicos, debían desmontarse a mano antes de proceder a la inspección visual de los paragolpes. Estos dos procesos, muy intensivos en cuanto a mano de obra, eran además un obstáculo para incrementar la eficacia. Mazda solventó esta dificultad desarrollando tecnologías de automatización de los procesos, en colaboración con Satake Corporation, una empresa de Hiroshima (Japón). Una vez que las piezas se trituran, una máquina similar a las que se emplean para separar contaminantes del cereal en grano retira los trozos metálicos; para ello, agita los gránulos y hace circular una corriente de aire a presión a través de ellos. De este modo aumenta la eficiencia de forma notable.
La nueva tecnología de Mazda resuelve también otra limitación de los métodos anteriores: la composición de los plásticos de polipropileno y las propiedades adhesivas de la pintura varían considerablemente en función de la edad del vehículo y del fabricante. En los sistemas anteriores, esta variación obligaba a tratar por separado los distintos tipos de paragolpes, mientras que la nueva tecnología de Mazda permite su reciclado simultáneo. El nuevo proceso emplea una máquina amasadora similar a las empleadas para procesar alimentos o productos químicos tales como caucho y plásticos. La máquina permite igualmente eliminar de manera muy efectiva los restos de pintura, con total independencia de la composición del plástico o las propiedades de la pintura, y sin necesidad de calentar el plástico.
En el futuro, Mazda continuará desarrollando tecnologías innovadoras de reciclaje. Todo ello forma parte de su esfuerzo para contribuir a un futuro sostenible.
Historia de la tecnología de reciclaje de paragolpes de Mazda
Año
1992
Se empiezan a recoger los paragolpes deteriorados que se sustituyen en los talleres de los concesionarios oficiales, y se reciclan para emplearlos como protectores de los bajos de los vehículos.
2001
Se introduce una tecnología de eliminación mecánica de pintura y se incrementa la resistencia del plástico reciclado hasta hacerla equivalente a la del plástico nuevo. Se empieza a utilizar plástico reciclado como refuerzo de paragolpes nuevos.
2002
Optimización del proceso de decapado de pintura, elevando la eliminación de pintura del 98 al 99%. Se empieza a utilizar resina reciclada en paragolpes nuevos (de plástico negro alveolar) en el Mazda MPV desde julio de 2003.
2003
Desarrollo de un mecanismo de selección óptica y una nueva tecnología de decapado de pintura en colaboración con Satake Corporation que eleva la eliminación de pintura al 99,9%. El plástico reciclado resultante alcanza la resistencia y calidad requerida para utilizarlo en paragolpes pintados de repuesto.
2005
Se empiezan a reciclar paragolpes usados de forma permanente para emplearlo como materia prima en la producción de paragolpes para vehículos nuevos.
MAZDA SE CONCENTRA EN LA PRODUCCIÓN SOSTENIBLE
Mazda se ha marcado el compromiso de contribuir a un futuro sostenible y, para ello, ha adoptado una visión de desarrollo tecnológico a largo plazo denominada "Zoom-Zoom sostenible". Esta visión, por un lado, sirve de guía para el esfuerzo de I+D y pasa por fabricar vehículos que combinen placer al volante con un comportamiento medioambiental y de seguridad excepcional. Promueve una utilización más eficiente de la energía y la reducción de las emisiones de CO2 en todas las actividades de producción de la empresa y en sus operaciones de distribución.
Ese compromiso de Mazda con una producción respetuosa con el medio ambiente abarca facetas muy variadas y se ha concretado en medidas que afectan a numerosas áreas. Algunas de las más destacadas son las siguientes:
Sistema de gestión medioambiental
Dentro del Grupo Mazda, Mazda Motor Corporation promueve la implantación de un Sistema de Gestión Medioambiental (SGM) en toda su cadena de suministro y en todas las empresas del grupo. El SGM tiene la finalidad de desarrollar una operativa de negocio más respetuosa con el medio ambiente de la manera más eficiente posible, y se basa en normas como la ISO 14001.
En este sentido, Mazda ha certificado conforme a la norma ISO 14001 todas sus plantas de producción de Japón, Estados Unidos, China y Tailandia, hasta un total de trece, dentro y fuera de Japón.
Pintura más respetuosa con el medio ambiente
En septiembre de 2002, Mazda completó con éxito el desarrollo de un sistema de pintura húmeda en tres capas que, gradualmente, se ha ido adoptando en todas sus instalaciones de pintura de Japón, Tailandia y China.
Este sistema permite la aplicación de una capa de imprimación, otra de base de color y una última de acabado una tras otra, sin necesidad de dejar un tiempo de secado después de cada una de ellas.Reduce las emisiones de CO2 en un 15% con respecto a otros métodos de pintura anteriores y rebaja en un 45% las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV).
Mazda también ha introducido, en una de sus plantas de Hiroshima, el sistema de pintura Aqua-Tech, una tecnología de pintura al agua que limita como ninguna otra en el mundo las emisiones de COV contenidos en la pintura.
El sistema de pintura Aqua-Tech ofrece el mismo volumen de emisiones de CO2 que la técnica de tres capas de pintura húmeda, entre los más bajos del mundo, pero además rebaja las emisiones de COV en un 57% adicional, lo que lo convierte en el sistema de pintura al agua menos contaminante del mundo.